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汽车顶棚作为内饰中面积最大的软质部件，其包覆涉及顶棚骨架、隔音棉、表皮（织物、麂皮绒等）的多层贴合，传统生产中需人工依次铺放材料、手动压合，不仅效率低下，还易因受力不均导致表皮褶皱、隔音棉偏移。汽车顶棚自动包覆生产线jc聚彩通过 “多层同步输送 + 真空负压压合” 技术，实现了顶棚包覆的全流程自动化，大幅提升了大面积软质部件的生产效率与品质稳定性。
该生产线由物料自动上料机构、多层复合输送线、真空压合机、冷却定型机构及成品下料机器人组成，核心在于 “多层材料精准对齐” 与 “均匀压合”。具体流程为：① 上料机构通过机械臂将顶棚骨架、隔音棉、表皮分别送至对应输送工位，视觉系统扫描各材料的定位孔，确保三者边缘对齐误差≤1mm；② 复合输送线将三层材料同步输送至真空压合机，压合机内的上模与顶棚形状完全匹配，下模内置真空吸附孔；③ 压合机闭合后，下模启动真空系统产生负压，将三层材料紧密吸附贴合，同时上模施加 0.2MPa 的均匀压力，配合 60℃的恒温加热（促进粘接剂固化），确保表皮与骨架、隔音棉无间隙贴合；④ 贴合完成后，材料进入冷却定型机构（降温至室温），最后由机器人将成品顶棚转移至存储架。
为适配不同车型的顶棚尺寸（从两厢车到七座 SUV），生产线的输送线宽度、压合机模具均可快速更换，更换时间仅需 30 分钟，满足多车型混线生产需求。从产能来看，该生产线每小时可完成 8-12 个顶棚的包覆，较传统人工生产线效率提升 3 倍，且成品的隔音棉偏移率从人工生产的 15% 降至 0.5% 以下，表皮褶皱率几乎为零。
目前，该生产线已在吉利、长城等车企投产，其生产的顶棚不仅外观平整、触感柔软，还能通过均匀的多层贴合提升隔音效果，车内噪音可降低 2-3 分贝，进一步优化了驾乘体验。
